Klaus Heinz Livres

Die effiziente Nutzung der Produktionsfaktoren ist entscheidend für die wirtschaftliche Fertigung in Industriebetrieben. Die Betriebsleitung muss den Ist-Zustand der Arbeiten analysieren, was bevorzugt mit Methoden des Arbeitsstudienwesens geschieht. Der Fokus liegt auf der optimalen Abstimmung der Faktoren Mensch, Betriebsmittel und Werkstoff, insbesondere hinsichtlich der Zeit. Zeitstudien sind ein zentrales Werkzeug zur kritischen Untersuchung und Planung der relevanten Zeiten im Arbeitsablauf. Sie dienen nicht nur der Verbesserung von Arbeitsabläufen und -methoden, sondern auch der Ermittlung von Vorgabezeiten. Die Zeitstudie ist eine der wichtigsten Untersuchungsmethoden des Arbeitsstudienwesens und wird in verschiedenen Formen und mit unterschiedlichen Hilfsmitteln durchgeführt. Grundsätzlich gibt es vier Methoden zur Zeitermittlung: a) Schätzen, b) Messen oder Zählen durch Stichprobenerhebung, c) Berechnen und graphische Ermittlung sowie d) Zusammensetzen (z. B. Verfahren vorbestimmter Zeiten). Bei Arbeitsstudien, die der Arbeitsgestaltung, Produktions- und Terminplanung oder Betriebskontrolle dienen, werden in der Regel Ist-Zeiten ermittelt. Zur Vorgabezeitermittlung werden Ist-Zeiten, beispielsweise nach dem REFA-, Bedaux- oder Leveling-Verfahren, gemessen und in Normalzeiten umgerechnet.

Der innerbetriebliche Transport spielt eine entscheidende Rolle bei der Ausschöpfung von Rationalisierungsreserven im Betrieb und sollte daher besondere Beachtung finden. Obwohl er zu den Dienstleistungen zählt und nicht direkt zur Produktion beiträgt, können seine Kosten einen erheblichen Teil der Fertigungskosten ausmachen. Daher sind auch hier Rationalisierungsmaßnahmen notwendig. Der unregelmäßige Transport stellt eine der drei typischen Transportausführungen dar, neben dem stetigen und dem fahrplanmäßigen Transport. Er ist durch bedarfsweisen Einsatz der Transportmittel und unregelmäßige Transportdauer gekennzeichnet. Bei der Planung des innerbetrieblichen Transports sind Wirtschaftlichkeitsberechnungen für die wichtigsten Transportvorgänge erforderlich. Während dies beim stetigen oder fahrplanmäßigen Transport meist unkompliziert ist, stellen sich beim unregelmäßigen Transport viele organisatorische Fragen, die oft nicht mit herkömmlichen Methoden gelöst werden können. Stattdessen wird häufig auf Erfahrung und Improvisation zurückgegriffen. Ziel der Rationalisierung des unregelmäßigen Transports ist es, die kostenoptimale zeitliche Ausnutzung der Transportmittel sowie deren optimale Anzahl zu bestimmen. Dabei sind nicht nur die Kosten für Fahrzeuge und Transportpersonal zu berücksichtigen, sondern auch die Kosten, die durch Warte-, Brach- und Liegezeiten im Produktionsablauf entstehen, die durch den Transport bedingt sin

Die Produktions- und Fertigungsplanung ist eine zentrale Herausforderung für moderne Unternehmen. Verantwortliche benötigen daher umfassende Unterlagen zu optimalen Lösungen für organisatorische und arbeitstechnische Probleme. Zunehmend kommen wissenschaftliche Methoden, insbesondere auf mathematischer und statistischer Basis, zum Einsatz. Eine Methode, die in den letzten Jahren verstärkt zur Lösung betrieblicher Optimierungsprobleme genutzt wird, ist die Warteschlangentheorie. Diese Theorie erweist sich als effektives Hilfsmittel in der Entscheidungsvorbereitung, da sie es ermöglicht, Prozesse zu analysieren, die aufgrund ihrer Unregelmäßigkeit nicht exakt erfasst werden können. Bisher mussten solche Probleme oft intuitiv oder durch Ausprobieren angegangen werden. Warteschlangensituationen entstehen, wenn Kunden – seien es Personen oder Güter – von einer oder mehreren Stellen eine Dienstleistung anfordern, wobei die Ankunftszeiten und die Dauer der Abfertigung unvorhersehbar sind. Das Warten verursacht Kosten sowohl für die Kunden als auch für die Bedienungsstellen. Das Optimierungsproblem besteht darin, durch Anpassungen der beeinflussbaren Gegebenheiten die Kosten in diesen Warteschlangensituationen zu minimieren. Häufig ist das Ziel, die kostenoptimalen Anzahl von Bedienungsstellen zu ermitteln. Beispiele aus der industriellen Produktion, die sich durch Warteschlangentheorie optimieren lassen, sind Mehrstellenarbeit, inner

Benchmarking ist der branchenübergreifende Vergleich von Unternehmensprozessen, Produkten oder Dienstleistungen mit dem Ziel, Leistungsunterschiede festzustellen und zu lernen, wie ein höheres Leistungsniveau erreicht werden kann. Die Idee des Benchmarking besteht darin, Lösungen für ein Problem oder Methoden für die Beseitigung von Schwachstellen nicht völlig neu zu entwickeln, sondern zu erkunden, ob es bereits Lösungen oder Lösungsansätze gibt, die angepasst und übernommen werden können.